/ Cogeneración de Energía
Incauca S.A. hizo realidad el proyecto de cogeneración de energía eléctrica en el que se venía trabajando desde la década de los 80, pasando de producir 8 mega vatios que consumía en sus procesos, a una capacidad instalada de 36 mega vatios. Se convirtió así en el primer proyecto de cogeneración privado que le entregó energía eléctrica a la red pública en Colombia, utilizando para ello la combustión del bagazo resultante de la molienda de la caña de azúcar.
En Incauca S.A se han venido desarrollando durante los últimos años diferentes proyectos enmarcados dentro del concepto de eficiencia energética que buscan ir progresivamente incrementando los niveles de venta de Energía a la red y reduciendo el consumo de combustibles fósiles para cumplir las demandas energéticas de la Planta. Tomando de referencia 2005 cuando se puso en operación la Destilería en Incauca, se tenía los siguientes indicadores energéticos de la fábrica.
Molienda TCD: 12.500 Consumo especifico de vapor vivo: 1500 lb/ Ton caña x hr Consumo especifico de vapor a proceso: 1460 lb / Ton caña x hr Generación de energía Total: 23.5 MW Consumo de energía de Fábrica: 13.5 MW Venta de Energía: 10. MW Motivado por los incrementos graduales del precio del carbón desde 21 US / ton a 50 US /ton desde 2001 hasta 2006 se tomó la decisión de realizar inversiones en el proceso de elaboración de azúcar para reducir los consumos de vapor y en los equipos de generación y planta eléctrica para la total electrificación de los equipos de fábrica.
En abril de 2007 se pusieron en funcionamiento los equipos relacionados con el montaje de seis evaporadores de 25.000 ft 2 y tres calentadores de jugo de 2640 ft 2 en la estación de evaporador de jugo que permitieron pasar de un esquema de cuádruple efecto a un sistema de evaporación de quíntuple efecto con el que se cambió el consumo específico de vapor en proceso de 1460 lbs/Ton caña x hr a un valor de 1250 lbs/Ton caña x hr, este cambio permitió que con la infraestructura que se tenía en los demás equipos de fábrica y con el uso del mismo vapor disponible en calderas se pasara a una planta con capacidad de 14.000 TCD y el uso más eficiente del vapor.
En junio de 2008, entraron en operación los dos primeros motores como accionamientos eléctricos de los molinos 1 y 6 del Fulton II, con estos equipos se mejoró el sistema de control de alimentación de los molinos, al ser controlada su frecuencia de giro a través de variadores de velocidad y se incrementó la venta de energía en 700 Kw/ hr a la red pública gracias a la diferencia en la eficiencia energética entre un turbina de vapor una etapa y la de un turbogenerador multietapa. En abril de 2009 entró en operación un tacho continuo para masa A, operando con vapor II y III que reemplaza en la operación a los tachos del tipo Batch que consumen vapor I de extracción, este nuevo equipo llega con un nivel de automatización que permite mejorar el régimen de operación y la calidad del grano del azúcar.
El principal objetivo de este equipo es reducir el consumo de vapor de proceso desde 1.250 lb/Ton caña x hr a 1.200 lb / Ton caña x hr. En abril de 2009 se pusieron en operación los economizadores de las calderas III y IV que generan el 67% del vapor que consume la fábrica, con estos nuevos equipos se logró incrementar la temperatura del agua de alimentación en 65 F con el aprovechamiento de los gases de combustión de la caldera y así incrementar la eficiencia de combustión en 2.5%, lo que trae como consecuencia una reducción de 11.240 Ton/año de consumo de carbón, al igual que la reducción de sus emisiones de CO2 a la atmósfera. Entre enero y mayo de 2010 se ponen en funcionamiento los accionamiento eléctricos de los ventiladores de tiro inducido de las caldera I y II, la bomba de agua de caldera IV y la desfibradora de caña del molino Fulton II.
Con el cambio de estos equipos se consigue un incremento en la venta de energía de 1017 Kwhr y adicionalmente para el caso de la desfibradora de caña se tiene otros beneficios asociados a la mejora en la extracción del tándem y los costos de mantenimiento asociados a la generación de vapor y molienda en los meses de baja molienda por poder operar con dos calderas y un sólo tren de molienda.
Entre abril y junio del 2011 se puso en funcionamiento el accionamiento eléctrico de la desfibradora del molino Farrel, el turbogenerador de 40 MW y los accionamientos eléctricos de los molinos 2, 3, 4 y 5 Fulton II , con estos equipos se termina la primera etapa del proyecto de eficiencia energética y se logra tener los niveles de venta de energía en 10.5 Mwhr con una reducción del consumo de carbón del 80% al histórico que se tenía en 2005 y con una capacidad instalada en área de cogeneración de 70 MW que va a permitir seguir desarrollando la segunda etapa del proyecto.
En la segunda etapa del proyecto con el montaje de una nueva caldera de 500.000 lbs/hr, 955 psig y 950 F que reemplaza en la operación a las calderas 1 y 2 que operan a 275 psig y 520 F, la electrificación de los seis molinos del tandem Farrel, con el montaje de un turbogenerador a condensación de 40 MW y el montaje de una línea de interconexión con capacidad para 50 MVA se podrá incrementar la venta de energía a la red publica hasta 41.5 MW y se podrán preveer futuros incrementos de molienda de la fábrica a niveles cercanos entre las 16.000 y 17.000 TCD.