Alcohol Carburante

Dando respuesta a la necesidad planteada por el Gobierno y a la visión, compromiso y liderazgo de la Organización Ardilla Lülle, Incauca puso en marcha el 28 de octubre de 2005 la primera planta de alcohol carburante más grande y moderna del País, con una capacidad de producción de 350.000 litros de alcohol diarios en operación continua.

El etanol se utiliza como aditivo para la gasolina con el fin de mejorar el octanaje y disminuir la contaminación generada por los gases de combustión. Desde octubre de 2005, la mezcla está compuesta en un 90% por gasolina y un 10% por etanol, según lo dispuesto por la legislación colombiana.

La destilación de alcohol, es un proceso que consiste de cuatro etapas principalmente: Fermentación, Destilación, Evaporación de Vinaza y Deshidratación.

FERMENTACIÓN
Las principales materias primas que se utilizan en la destilería son la miel B, la meladura y el jugo clarificado, provenientes de la fábrica de azúcar.

El proceso de fermentación consiste en convertir los azúcares presentes en la materia prima que viene de la fábrica, en etanol y gas carbónico, por medio de la acción de levaduras.

La fermentación se desarrolla por medio de un proceso continuo de cinco reactores que trabajan en serie, donde se llevan a cabo las reacciones químicas de transformación de azúcar en etanol y gas carbónico. Al salir del último fermentador, se obtiene un producto conocido como mosto o vino fermentado que contiene una concentración de 9% (v/v) de alcohol. Además, contiene agua, sólidos y levadura, que se recupera en el tanque de sedimentación para ser usada nuevamente en el proceso.

La levadura recuperada, se envía al tanque de acidulación donde se hace un choque con ácido sulfúrico para reducir la contaminación bacteriana presente y nuevamente se recircula a los fermentadores para continuar con el proceso de producción.

El mosto o vino fermentado se envía al proceso de destilación para continuar la separación del etanol producido.

DESTILACIÓN
En la destilación se purifica el mosto fermentado para obtener alcohol con una pureza del 96% (v/v). Para ello, la planta cuenta con dos columnas de destilación en serie que operan al vacío aumentando así la eficiencia energética del proceso.

La destilación es un proceso de separación por diferencias en los puntos de ebullición de los componentes de una mezcla, que al ser sometidos al calor, los compuestos más volátiles como el alcohol se evaporan y se concentran en fase de vapor.

El mosto fermentado que proviene de la sección de fermentación contiene 9% de alcohol, además de agua, gases, sólidos disueltos y otros compuestos que deben retirarse. Para ello, se envía a la columna mostera donde se obtienen dos productos: por la parte superior se obtienen gases con una concentración de alcohol entre el 40-50% v/v que se envían a la segunda columna llamada rectificadora. Por la parte inferior se obtiene una corriente líquida llamada vinaza. El 60% de la vinaza generada se envía a la sección de fermentación y el 40% restante hacia los evaporadores de vinaza donde se concentra para su posterior uso en compostaje.

La relación final de vinaza concentrada producida es de 1.6 – 2.0 litros de vinaza por litro de alcohol anhidro.

De la segunda columna de destilación se obtiene el alcohol rectificado por encima de una concentración de 96% v/v el cual se envía hacia la zona de deshidratación. De los platos intermedios de esta columna se extrae el aceite de Fusel y por el fondo se obtienen las flemazas, que se envían a la planta de tratamiento de aguas residuales.

DESHIDRATACIÓN
El alcohol purificado en la destilación contiene 96% v/v de etanol y 4% v/v de agua. Para que este alcohol pueda ser usado como combustible, es necesario retirarle más agua. La deshidratación tiene lugar en los tamices moleculares, que por medio de una resina sintética retiene el agua contenida en el alcohol rectificado, para obtener como producto alcohol deshidratado con una concentración mínima de 99.5 % de etanol, cumpliendo con las especificaciones para su uso como alcohol carburante.
El alcohol deshidratado o alcohol anhidro se condensa y enfría para ser almacenado.

ALMACENAMIENTO
La destilería cuenta con una zona de almacenamiento y despacho para el producto terminado.

Existen dos tanques de 112 m3 recibidores de alcohol anhidro a donde se dirige la producción de la destilería y se realizan pruebas de calidad. El alcohol anhidro certificado se almacena en dos tanques de tres millones de litros cada uno, con capacidad para 20 días de inventario. Además, hay un tanque para alcohol rectificado (595 m3), otro para alcohol impuro (75 m3), aceite de Fusel (10 m3) y gasolina (152 m3), todos construidos en acero carbón.

SISTEMA CONTRA INCENDIOS
La destilería posee un sistema contra incendios de última tecnología, conformado por un sistema de detección de humo, vapores de alcohol y llama, los cuales trabajan conjuntamente y asociados a dos anillos de agua contra incendios y agua-espuma (resistente al alcohol AR-AFFF).

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
La planta de tratamiento de aguas residuales de la destilería recibe las flemazas y los condensados de la concentración de vinaza.

COMPOSTAJE
La planta de compostaje de INCAUCA es un sistema de tratamiento de residuos industriales de la fabricación de azúcar y alcohol carburante, que comprende residuos de cosecha, cachaza, ceniza de bagazo, bagazo y vinaza.

Cuenta con dos plantas de tratamiento: Composmatic y Backhus. La primera con una capacidad instalada de tratamiento de 150 toneladas de residuos sólidos y 50 toneladas de vinaza; la segunda con capacidad de 550 toneladas de residuos sólidos y 250 toneladas de vinaza, para un total de tratamiento de 1000 toneladas por día de residuos orgánicos.

El tratamiento se realiza en 70 días de digestión de la materia orgánica presente en los residuos hasta la obtención del producto compost, que es un acondicionador orgánico de suelos.

La planta tiene una capacidad instalada de producción de compost de 300 toneladas por día.